在3D打印被引入之前，设计师缺乏更为直观的验证模型，也就是现在常常被提到的产品原型。随着趋势和需求的快速变化，产品原型的匮乏让新设计无法及时得到有效的验证，拉长了产品设计阶段的时长，增加了成品生产的难度及时间。

原型测试是一个很重要的阶段，它可以帮助设计师更直观的测试零件的功能性与可行性。在引进3D打印之前，有存科技使用CNC来制作原型。但由于公司业务以CNC加工服务为主，因此，原型制作需要等到产品加工订单完成后再进行。在订单较多的时期，设计师甚至会等上数月的时间才能进行原型制作。

而当好不容易制作好原型后，一旦测试出设计有偏差，需要修改再验证时，整个原型制作的流程将从头重复一次。有存科技在使用CNC工艺制作原型时，一般会花费至少两周的时间，当设计确定投入生产后，又将花费5-6个月的生产时间。而设计会随着市场趋势不断更新，甚至有些新设计在几个月内就有被市场淘汰的可能性。这意味着使用冗长的CNC工艺制作原型的流程，可能会导致有存科技错过自主研发的新产品上市时间。

为了缩短产品开发的时间，可引进3D打印机，有了3D打印机，设计师在办公室里就可以制作原型，快速进行设计验证。在引进3D打印技术后，有存科技将原型制作时间缩短至半天，大力的降低了生产成本，缩短了制作时间，提高了原型验证阶段的效率。

在进行原型测试时，与传统工艺相比，3D打印技术将使生产模式更灵活，成本更低，耗时也更短。

3D打印技术将改进传统工艺耗时长、需组装、复杂造型物品制作不出来等问题，助力新产品的开发，快速进入市场。